En la primera entrada comentamos un poco por encima las bases del proyecto y la parte de implementación del brazo robótico sin la plataforma. Ahora haremos una breve explicación de la plataforma y de la parte que la conecta con el brazo robótico.

En interior de los trenes epicicloidales como vimos en la entrada anterior, tenemos los satélites, portasatélites y los planetas fabricados con Nylon Taulman, son piezas sometidas a mucho esfuerzo y a la vez a desgaste por rozamiento.

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Una vez dicho esto, mantendremos durante todo el proyecto esta metodología, dependiendo de las piezas y su función dentro del proyecto, se dimensionarán para que cumplan mejor su función, optimización con Solid Works en piezas impresas, dimensionamiento de las partes mecánicas de acero o métricas adecuadas de tornillería para diferentes zonas del vehículo.

Siguiendo una metodología en el diseño de todas las partes del proyecto, en las fotos vemos los eslabones (piezas sometidas a un desgaste elevado) y las piezas que conforman la reductora de la base del brazo (piezas sometidas a todas las reacciones del brazo) se han tenido en cuenta los posibles factores que puedan afectar a este tipo de piezas para su diseño y aplicación en situaciones reales.

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Por otra parte y puesto que se trata de un vehículo con carácter educativo, primer prototipo de este tipo de robot que fabricamos… la elección del material de la carcasa estaba clara. Metacrilato de 5mm de espesor para que se aprecien todos los sistemas de control que alberga y a la misma vez absorba parte de los impactos. Electrónica de control, potencias, etapas de conversión de señales, de sensorización… incluso el sistema de alimentación con baterías de LI-PO queda a la vista del que se interese por el proyecto como posible punto de partida para iniciar la exposición del proyecto.

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Para el curvado de las planchas de metacrilato usamos un soplete de butano de tamaño intermedio. Desaconsejo totalmente a personal inexperto trabajar con focos de calor con llama en trabajos con materiales plásticos, a no muy elevadas temperaturas el plástico empieza a desprender gases inflamables y enseguida se aprecian rugosidades en la superficie incluso zonas quemadas superficialmente. Hay que conseguir un calentamiento homogéneo para no causar zonas de estrés en los dobleces y siempre moviéndonos por debajo de la temperatura de transición vítrea del material.

 

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Para el refuerzo de la estructura de metacrilato y teniendo en cuenta que este material solo funciona como cubierta, para absorber posibles impactos y para proteger toda la electrónica del exterior. Para mantener la plataforma libre de deformaciones y con la mayor solidez  se introdujo en el diseño un grupo de refuerzos con perfilería de aluminio de diferentes grosores y formas dependiendo de su función. Todo el conjunto está ensamblado con remaches aplicando calor en la zona para no crear tensiones en el material.

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Por otra parte, la adaptación del brazo dentro de la plataforma no es para nada aleatoria, se han tenido muchos parámetros en cuenta como los casos más desfavorables contando ya con el interior provisto ya de los pesos de la electrónica, de las baterías…. así como de su posición, para conseguir que el centro de gravedad en diferentes situaciones mantenga la plataforma lo más estable posible.

 

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Seguimos con la parte de movilidad de la plataforma. Para el movimiento de las cadenas se ha optado por motores paso a paso de alto par, NEMA 23 con  18’5Kgcm de par, con una reductora a la llanta motriz de 20:1, conseguimos un par más que suficiente para mover la plataforma sin problemas a una velocidad aceptable. Hablando claro, la plataforma en un caso hipotético en el que pudiera subir una pared en vertical, podría levantar su propio peso.

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Como breve mención a la parte de la suspensión y que posteriormente desarrollaremos en otra entrada, esta parte consta de 5 basculantes en cada lateral de la plataforma con muelle de compresión ajustable en pre-carga y satélites que engranan con la cadena.

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Como digo siempre, iremos subiendo más información cuando tengamos más avances. Un saludo!

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