Buenas a todos! Esta entrada explica como fue la fabricación de otro “artilugio” con el que nos presentamos a la competicion de la PROPULSIÓN A CHORRO de la UPCT.

Este concurso consistía en fabricar un vehículo propulsado con un fluido almacenado que debía cruzar el patio de nuestra universidad en el menor tiempo posible.

Pues bien, optamos por fabricar un vehiculo con 4 ruedas semejante en forma a un Dragster propulsado por una turbina de aire que almacenábamos en botellas de Argón capaces de albergar gas a una presión de 60bares. El problema principal era el tiempo que teniamos para fabricarlo…

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El diseño como todos los proyectos que propongo en la pagina son propios, otra cosa alomejor no, pero utilizar el SolidWorks es algo que me encanta.

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Hicimos varios modelos de turbina que fuimos probando y viendo resultados nos dimos cuenta de que las que montabamos en una caracola con salida del gas en el eje y con palas separadas con un angulo especifico daban mejor resultado que las que montabamos en exterior con recovecos en los que el aire empujaba. Las fotos están en el orden en el que fuimos mejorando.

Diseño exterior 1Diseño exterior 2Diseño LeandroDiseño Miracles

Turbina caracolaTurbina dentista

Esta ultima es la que mejor resultado nos dio a la presion que nos puede dar un compresor domestico, 8 bares. El modelo esta inspirado en los motores de los taladros de dentista, que aun siendo tan pequeñas, giran a grandes revoluciones y dan un torque aceptable para su tamaño. Para la transmisión ya que estas turbinas giran a grandes velocidades utilizamos un embrague de mazas de un coche RC de gasolina y una reductora de 40:1 para obtener un arranque más fuerte.

 

El orden es el mismo, las fotos están colocadas para que se vea los distintos tipos de turbinas que fuimos fabricando y hacia donde evolucionaron.

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Y esta fue la definitiva, la turbina de “dentista” con alabes planos y embrague centrifugo.

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El chasis para hacerlo ligero utilizamos perfiles de aluminio trefilado del que se usan en los percheros, muy rígidos y faciles de mecanizar. Para hacer la estructura del chasis utilizamos dos tipos de fijación, intermedia y final. Sobre ellas montamos todos los componentes, la dirección, la electrónica, la turbina, el eje trasero con la reductora…

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Casquillos de aluminio para disminuir el rozamiento de los ejes de las ruedas delanteras

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Ruedas fabricadas en fibra de vidrio para seguir con los materiales ligeros.

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El chasis final sin el sistema de almacenamiento ni la electrónica pesaba unos 350 gramos, ligero no, lo siguiente.

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Como electrónica de control utilizamos una emisora RC de 2 canales, uno para controlar la propulsión y otro para controlar la dirección utilizando servos convencionales adaptados cada uno a su misión. El de la dirección con varillaje a las portamanguetas y el de la propulsión a una pistola de gas.

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Nuestro problema fue el sistema de almacenamiento que desde un principio como utilizamos las bombonas para hacer pruebas de tiempo en el que la turbina estaba girando no nos dimos cuenta de que eran demasiado pesadas para el coche, 1,2 Kg. También teniamos el problema de las recargas que eran a una presion mayor que la de un compresor domestico…

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Y aunque ese dia no pudimos competir por que no pudimos llevar nuestro sistema de depósitos a la presion que podia aguantar, utilizaremos otros depósitos mas ligeros 😉 y haremos que este pequeñín vuele.

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